Вопросы и ответы по композитным материалам

Это одно и то же. «Карбон» — транслитерация английского carbon, углерод. В русской технической терминологии материал называется углепластиком: полимерный композит из углеродного волокна и матрицы, чаще всего эпоксидной. Важная деталь: сама ткань без отверждённого связующего углепластиком ещё не является — композит появляется только после пропитки и отверждения.

Углеродное волокно — исходный материал: тонкие нити диаметром от 3 до 15 микрон, образованные преимущественно атомами углерода. Кристаллы в них выровнены параллельно друг другу, и именно это выравнивание даёт высокую прочность при растяжении. Углеродная ткань — то же волокно, переплетённое в полотно; тип плетения (полотно, саржа 2/2, однонаправленное, биаксиальное) определяет драпируемость и то, как материал работает по направлениям.

Обозначение «1К», «3К», «12К», «25К» — число филаментов в жгуте: 1000, 3000, 12 000, 25 000 соответственно. Чем тоньше жгут, тем мельче и ровнее рисунок и тем аккуратнее ткань ложится на мелкий рельеф.

Углеродное волокно чёрное и только чёрное — оттенки встречаются вплоть до чёрно-коричневого, но цветного углеродного волокна не существует. Всё, что продаётся как «цветной карбон», — это либо крашеная стеклоткань, либо крашеный арамид, либо гибридная ткань, где чёрные углеродные нити переплетены с цветной стеклянной или арамидной.

Из наличия характерный двухцветный рисунок даёт угле-арамидная ткань 170 г/м² в соотношении 50/50.

Плёнка — это имитация внешнего вида, декор поверх уже готовой детали. Прочности и жёсткости она не добавляет вообще. Углепластик — конструкционный материал: несущая деталь формуется из ткани и связующего, и её характеристики задаются схемой армирования и матрицей.

Эпоксидные системы дают меньшую усадку при полимеризации, выше адгезию и лучшие физико-механические характеристики, и они менее токсичны — как при ведении работ, так и при дальнейшей эксплуатации изделия. Полиэфирные дешевле и быстрее, но усадка и стирол делают их менее пригодными для нагруженных и точных деталей.

Для углеродных тканей есть отдельная, более важная причина. Аппрет (замасливатель) большинства углеродных волокон рассчитан на эпоксидное связующее. С полиэфирной смолой такое волокно плохо смачивается: страдает пропитка, падают физико-механические свойства и срок службы ламината. Волокно с аппретом под винилэфирные связующие выпускают отдельно, обычно по спецзаказу, и в широком обращении его нет.

Полиэфирных смол мы не поставляем — весь ассортимент связующих эпоксидный.

Препрег — полуфабрикат композита: армирующая ткань, уже пропитанная связующим с двух сторон. Эпоксидный препрег выглядит как двусторонняя клейкая лента с защитной плёнкой, ПЭТФ-препрег — жёсткий и скользкий. Деталь выкраивают по шаблону или на режущем плоттере, выкладывают слоями на оснастку, закрывают вакуумным мешком и отверждают в термошкафу, автоклаве или прессе.

Разница с инфузией принципиальная. В инфузии сухая выкладка и смола существуют раздельно до момента пропитки: время на выкладку не ограничено, но нужно низковязкое связующее и продуманная стратегия пропитки. В препреге соотношение волокна и смолы задано на производстве, смешивать и дозировать ничего не надо, зато материал требует холодного хранения и нагрева при формовании.

Пройдите подбор материалов: там задаются изделие, технология формования и рабочая температура, а на выходе — совместимый комплект с ценами и остатками.

Если задача не укладывается в типовую, опишите её в форме внизу этой страницы. Технологу нужно понимать: что за изделие, какие нагрузки и рабочая температура, какой способ формования, требования к поверхности, объём и сроки. Чем конкретнее вводные, тем меньше уточняющих писем.

И так, и так. Ткани, плёнки, сетки и дренаж продаются в отрез от 1 м² и целыми рулонами.

Цена в карточке всегда указана за 1 м². Переключатель «Метры² / Рулон» меняет не единицу измерения, а цену того же квадратного метра: рулонная ниже метровой. То есть подпись «за м²» у варианта «Рулон» — не ошибка.

По карточке товара. Если у варианта фасовки есть цена и его можно положить в корзину — позиция на складе. Если цены нет, значит материала в наличии нет.

Отдельно стоит смотреть разделы «В пути» — то, что уже едет на склад, и «Уценка» — остатки рулонов и позиции с отклонениями по внешнему виду. Наличие меняется ежедневно, поэтому сроки и доступные объёмы под конкретный заказ уточняйте у менеджера.

Стандартный выбор — углеродная ткань 200 г/м² саржевого плетения 2/2 (твил). Её характерная «шашка» и есть тот рисунок, который ждут от карбона, а плотность 200 г/м² хорошо драпируется по кривизне.

Из наличия есть ещё три варианта под видовой слой: стабилизированная ткань 200 г/м² шириной 1250 мм — меньше «плывёт» при раскрое; «площёная» ткань 12К с шашкой 10 и 20 мм — под крупный рисунок; ткань 1К полотняного плетения — под мелкий. Если не хочется работать со смолой руками, есть готовые препреги на основе углеткани 200 и 245 г/м² под видовую поверхность.

Нет. У углеродного волокна существенно выше модуль упругости, поэтому замена «слой в слой» или «грамм в грамм» меняет жёсткость конструкции — иногда сильнее, чем рассчитывал автор.

Порядок действий такой: провести прочностной расчёт, заложив в него характеристики пластика (углеткань + связующее), и уже по расчёту выбрать плотность и схему армирования. Мультиаксиальную стеклоткань меняют на аналогичную по схеме углеродную. Выигрыш по массе обычно составляет несколько десятков процентов, но и он ограничен тем, что конструкционную толщину всё равно приходится набирать. Без расчёта остаётся один честный путь — экспериментальная формовка на одной из тканей.

На глаз — нельзя, и мы не назовём цифру, не видя конструкции: слишком много зависит от геометрии, характера нагрузки и схемы армирования. Прочностной расчёт композита отличается от расчёта для металлов — считать нужно пакет со схемой армирования, а не «материал».

Для грубого ориентира по углепластику из углеткани саржевого плетения можно принять предел прочности при изгибе около 700 МПа и модуль упругости при изгибе около 60 ГПа. Дальше — расчёт в CAE-пакете или испытание образца.

Углеродные рукава (чулки) 3К в наличии — диаметры 42 и 50 мм; в уценке периодически появляются 12К и триаксиальные.

Однонаправленных углеродных лент сейчас на складе нет: позиции в каталоге есть, но без остатка. Возможность и сроки поставки уточняйте у менеджера — обещать их наличие мы не будем.

Ремонт углепластика требует не одного материала, а комплекта: связующее подходящей вязкости и времени жизни, углеткань нужного плетения и плотности, плюс расходники под вакуумный пакет, если ремонт делается под вакуумом.

Из наличия под такие задачи обычно берут Резикарб ЭП с отвердителем под требуемое время жизни и углеткань 160–245 г/м². Точный набор зависит от того, какая это деталь, каков характер повреждения и как узел нагружен: рама и клюшка работают на знакопеременный изгиб, и схема наложения слоёв там важнее марки смолы. Опишите задачу в форме внизу — технолог соберёт список.

Внешнее армирование конструкций — самостоятельная область со своими нормами. Решение о применимости, схеме наклейки и достижимом эффекте принимает проектировщик по расчёту, а система материалов должна иметь документацию именно под этот вид применения.

Мы поставляем материалы, но расчётов и заключений по усилению строительных конструкций не выполняем. Если расчётная схема у вас уже есть — присылайте, подберём по ней армирующий материал из наличия.

Все связующие в ассортименте эпоксидные, серия Резикарб:

• Резикарб ЭП — базовая двухкомпонентная система для вакуумной инфузии и ручного формования. Смола поставляется отдельно (фасовки 1, 25 и 200 кг), отвердители — Б (быстрый), С (средний), М (медленный).
• Резикарб Аэро — авиационная система, отвердители Б, С и М.
• Резикарб Пром — модифицированная система пониженной хрупкости при отверждении при комнатной температуре, отвердители Б, С и М.
• Резикарб Молд — оснасточное связующее для композитных матриц, фасовки 4,5 / 5 / 6 кг.

Кроме этого на складе есть отвердители S, L, LT (прежнее обозначение EPH 161), GL1, GL2, CL и W300 к смоле L.

По времени жизни смеси и по геометрии детали. Быстрый (Б) — формование небольших деталей и деталей сложной формы, где важно, чтобы связующее не успело стечь. Средний (С) — инфузия деталей несложной геометрии. Медленный (М) — ручное формование, крупные выкладки и всё, где нужен запас по времени.

Конкретика по Резикарб ЭП-Б: весовое соотношение компонент А : компонент Б = 100:25, вязкость системы при 25 °C не более 800 мПа·с, время жизни смеси 30–40 минут на 100 г при 25 °C, температура стеклования 80 °C. Рекомендуемая температура переработки 20–30 °C, влажность 30–60 %.

Отвердители Б и М можно смешивать между собой и получать промежуточное время жизни — от 30–40 минут на чистом Б до 150–210 минут на чистом М. Например, смесь 50/50 даёт около 80 минут.

Отвердители к смоле L на складе есть — S, L, LT (прежнее обозначение EPH 161), GL1, GL2, CL, W300 в фасовке 1 кг. А самой смолы L и готовых наборов «смола + отвердитель» в наличии сейчас нет.

Если задача была рассчитана на систему L, обычно её закрывает Резикарб ЭП: подбором отвердителя перекрывается тот же диапазон времени жизни. Возможность поставки смолы L уточняйте у менеджера.

По паспорту производителя, на 100 г смеси при 20 °C:

Соотношение весовое. Заявленная температура стеклования достигается только после доотверждения — см. следующий вопрос.

Нужно, если изделию требуется заявленная теплостойкость. При отверждении только при комнатной температуре матрица не набирает полную температуру стеклования, и деталь поплывёт раньше, чем написано в паспорте.

Режим для Резикарб ЭП-Б: 24 часа при комнатной температуре, затем доотверждение 5 часов при 80 °C либо 8 часов при 60 °C, с плавным подъёмом температуры.

Здесь легко попасть в ловушку: греть можно не выше, чем позволяет оснастка. Модельные плиты Карбомолд держат порядка 75–77 °C (теплостойкое исполнение ПМ-А-07ТС — до 130 °C), и доотверждение при 80 °C прямо на такой плите её испортит. Деталь либо снимают с оснастки перед нагревом, либо выбирают режим 60 °C, либо делают матрицу под горячий режим.

Да, умеренный нагрев ускоряет набор прочности и дополнительно поднимает теплостойкость. Три ограничения, о которых чаще всего забывают:

• нагрев не должен превышать предел оснастки и вспомогательных материалов пакета — плёнки, жгута, ленты, трубок;
• подъём температуры должен быть плавным, иначе получите внутренние напряжения и поводку;
• разогрев до гелеобразования заметно сокращает время жизни смеси — рассчитывайте порции меньше обычных.

Рекомендуемая температура переработки Резикарб ЭП — 20–30 °C при влажности 30–60 %.

Три обычные причины, в порядке частоты.

1. Недостаточная дегазация. Дегазировать надо при максимально глубоком вакууме, который даёт насос, а не при рабочем разрежении процесса. Если смесь дегазировали при −0,08 МПа, часть газа осталась в ней.
2. Нарушение герметичности пакета или самой оснастки. Подсос воздуха выглядит именно как россыпь мелких пузырьков в теле ламината. Проверять надо и мешок, и пористость оснастки.
3. Подогрев смолы перед пропиткой. Он снижает вязкость, но одновременно ускоряет реакцию, и часть газовыделения приходится уже на пакет.

Начинать стоит с герметичности: это определяющий фактор процесса инфузии.

Не критично, но нежелательно. И эпоксидные, и полиэфирные системы отвердятся, просто медленнее, чем хотелось бы. Рекомендуемый диапазон для Резикарб ЭП — 30–60 %.

Практическая мера: собрать «тепляк» из полиэтиленовой плёнки и поставить туда тепловую пушку — это одновременно снижает влажность и ускоряет отверждение. И следите, чтобы наполнитель не набрал излишней влаги: сухую выкладку под инфузию нельзя оставлять открытой во влажном цеху.

Полностью отвердевшую эпоксидную матрицу растворителями снять нельзя — только механически: шлифовка, фрезеровка, скол. Свежие потёки и инструмент отмывают до гелеобразования, пока смола ещё не сшилась.

Именно поэтому оснастку обрабатывают разделительным составом заранее, а не «когда понадобится».

Нет. Гелькоутов, лакокрасочных материалов и полиэфирных смол в наличии нет, и подбирать их мы не помогаем.

Что можно сказать по существу про лак: для защиты поверхности от пожелтения под ультрафиолетом подходит любой автомобильный двухкомпонентный лак, стойкий к УФ, при точном соблюдении пропорций смешивания и режима сушки. Полностью остановить действие ультрафиолета лак не может — только ослабить. Разбавители и грунты под конкретный лак подбирает поставщик лакокрасочной продукции.

Ручное (контактное) формование — самый доступный вход: минимум оснащения, работает при комнатной температуре. Расплата — больше воздушных включений и разброс по содержанию смолы от детали к детали.

Вакуумная инфузия — сухая выкладка пропитывается связующим под вакуумным мешком. Даёт низкую пористость, высокое соотношение волокна и смолы и экономию смолы, позволяет получать крупногабаритные детали за один цикл, а время на выкладку не ограничено сроком жизни смеси. Расплата — нужно низковязкое связующее, надо разрабатывать стратегию пропитки, выше требования к квалификации, а расходники пакета одноразовые.

Препрег с отверждением в термошкафу или автоклаве — наиболее высокие и повторяемые характеристики, детали сложной формы за один цикл, процесс поддаётся автоматизации. Расплата — нужна высокотемпературная оснастка и печь, а размер детали ограничен размером печи.

Снизу вверх, от оснастки к атмосфере:

1. оснастка с разделительным слоем — формообразующая поверхность, обеспечивает съём;
2. армирующий наполнитель — выкладывается сухим;
3. жертвенная ткань — отделяет технологические слои от детали и задаёт фактуру поверхности;
4. смолопроводящая (распределительная) сетка — обеспечивает растекание связующего по площади;
5. вакуумный мешок — герметизирует пакет и передаёт атмосферное давление.

По периметру — герметизирующий жгут; с одной стороны линия подачи связующего, с противоположной — отвод на вакуумный насос через дренаж с жертвенной тканью.

Всё это есть в разделе вакуумных материалов: плёнки, вязаные и экструдированные сетки 100–160 г/м², жгуты на 150 и 205 °C, жертвенные полиамидные и полиэфирные ткани, дренаж 140 / 240 / 340 г/м² и краевой КСД 19, трубки проводящие и спиральные, переходники типов I, L и T, порты подачи ППС-П, полупроницаемая инфузионная мембрана.

Снизу вверх: оснастка → разделительный слой → препрег → жертвенная ткань → перфорированная разделительная плёнка → при необходимости цулага → дренажно-впитывающий материал → вакуумная плёнка. По периметру герметизирующий жгут, сверху вакуумный штуцер. Пакет одинаков для печного и автоклавного отверждения — различается только способ создания давления.

Схема меняется под конкретный препрег и количество связующего в нём. При значительном газообразовании применяют паропроницаемые мембраны. Если газообразования и начальной пористости нет — поверх препрега можно уложить неперфорированную разделительную плёнку и получить более гладкую поверхность.

При пониженной температуре: в технической документации на препреги указано хранение при −18 °C. В таких условиях связующее остаётся в полутвёрдом состоянии и материал дольше сохраняет функциональные и эксплуатационные свойства.

Перед раскроем рулон выдерживают до комнатной температуры не распаковывая — иначе на холодном материале выпадет конденсат, и вода уйдёт в связующее.

Наши препреги ResiFibe требуют нагрева, без него они не отвердятся. Ориентировочные режимы: CP1515 «быстрого отверждения» — около 120 °C, CP1212 «индустриальный» — около 150 °C, фенольные CP-F1010, CP-F1615, CP-F1802 — до 160 °C. Точный режим смотрите в паспорте на конкретную марку: у одного и того же препрега режимов обычно несколько, с разной выдержкой.

Чем реально можно заменить печь: термошкаф или сушильный шкаф нужного объёма; самодельная камера с тепловой пушкой и терморегулятором; для небольших деталей — термоодеяло. Ключевое требование одно — управляемый режим с контролем температуры по термопаре на самой детали, а не «на глаз по пушке».

Если нагрев организовать нечем, задачу закрывают инфузией или ручным формованием на связующем холодного отверждения — характеристики будут ниже, но деталь получится.

Да, и это основной способ. Давление вакуумного мешка уплотняет выкладку и удаляет воздух между слоями; подпрессовка промежуточных слоёв при выкладке дополнительно снижает начальную пористость.

Автоклав отличается тем, что к вакууму добавляется избыточное давление — за счёт него получают наибольшее содержание волокна и наименьшую пористость. Но и требования к оснастке там выше.

Нужны две формообразующие глянцевые поверхности. Варианты: закрытая пресс-форма из двух полуматриц; формование между двумя полированными плитами; для плоских деталей — жёсткая плита-цулага поверх пакета через неперфорированную разделительную плёнку.

Через обычный вакуумный мешок глянец не получить: плёнка, сетка и жертвенная ткань отпечатываются на поверхности, и она выйдет матовой с фактурой. Второй путь — довести обратную сторону после съёма: шлифовка, заливка тонким слоем связующего, лакировка.

При ламинировании изделие подогревают строительным феном — тогда пузырьки выходят на поверхность и лопаются, оставляя ровную поверхность без каверн. Подогрев делают либо предварительно и сразу после пропитки, либо только после пропитки. Для пористых ламинатов и при ремонте сильно изношенных поверхностей деталь после нанесения слоя связующего помещают в термошкаф.

Если поры всё-таки вскрылись: поверхность зашлифовывают, чтобы раскрыть пористость, тщательно промывают, продувают сжатым воздухом (иначе в кавернах останется стружка), дают полностью высохнуть и повторяют заливку смолой. Операцию повторяют до удовлетворительного результата. При трудном проникновении смолу втирают в поверхность резиновым шпателем, подогревая феном.

Так и должно быть: никакая эпоксидная смола не растворяет клеевой спрей (полиэфирная слегка его разжижает). Небольшое количество спрея включается в матрицу, становится частью композита и при качественном спрее практически незаметно. Избыток остаётся «кляксой», под которую смола не затекает — и вот это видно на поверхности.

Порядок разбора: первым делом уменьшить количество спрея. Затем проверить разделительный состав — восковой разделитель может переходить на изделие, помогает смывка, рекомендованная для вашего типа разделителя. Заодно проверьте, была ли при отверждении температура выше +15 °C и выдержан ли режим доотверждения.

Ткань лучше вырезать по лекалам из листового пластика или металла. Если лекал нет — наклеить малярный скотч и разметить по нему, резать вместе со скотчем: кромка меньше распускается.

Готовые пластины и листы точно кроят фрезеровкой и гидроабразивной резкой — обе технологии дают хорошую точность. Лазером углепластик не режут. Сэндвичные материалы обрабатывают только механическим способом.

Герметичность — определяющий фактор и в инфузии, и в препреговой формовке. Что работает на практике: жгут в два параллельных ряда; следить, чтобы под жгут не попали волокна ткани — это самый частый канал подсоса; плёнка без проколов и микротрещин; запас плёнки в углах, чтобы она не рвалась при вытяжке.

Из наличия: герметизирующие жгуты на 150 и 205 °C и вакуумные плёнки в исполнении рукав, полурукав и лист — рукав уменьшает число швов и потому надёжнее.

По температуре процесса и по габариту детали. В наличии плёнки на 120, 150, 170, 205 и 230 °C, толщиной 50 и 75 мкм, шириной от 350 до 2900 мм, в исполнении рукав / полурукав / лист.

По толщине: 75 мкм прочнее на прокол и лучше переносит острые кромки, 50 мкм лучше тянется в углы и на мелкий рельеф. По исполнению: рукав и полурукав дают меньше швов, лист удобнее на плоской крупной оснастке.

И главное — температуру берите по всему пакету, а не по одной плёнке. Об этом отдельный вопрос ниже.

Нет. Насосов в ассортименте нет, и порекомендовать конкретную модель мы не можем — не имея опыта эксплуатации, это был бы совет наугад.

Что есть из вакуумного оборудования: порты VacPort ¼ (исполнения 50-260 и 60-260), быстросъёмное соединение ¼-260 в сборе, зажим для шланга подачи смолы, резьбовые фитинги из нержавеющей стали (тройник, крестовина), автоклавные вакуумные шланги ¼ 10-232 длиной 1,5, 3 и 6 м.

На вакуумной линии — да: клапан в быстросъёмном штуцере закрывается при отсоединении шланга, поэтому мешок можно отключить от насоса без потери вакуума.

На линии подачи связующего быстросъёмные штуцеры крайне нежелательны — в них попадает смола, и соединение выходит из строя. Для подачи используют порты ППС-П и переходники типов I, L и T.

Правило одно: предел системы задаёт самый слабый её элемент — и это почти никогда не наполнитель. Типичная ошибка подбора выглядит так: сердечник держит 200 °C, соты — 400 °C, а связующее имеет температуру стеклования 80 °C. Выше Tg матрица размягчается, и деталь теряет несущую способность независимо от того, что написано в паспорте наполнителя.

Проверять надо весь пакет целиком: армирующий материал, матрицу, сердечник, плёнку, жгут, ленту, трубки и переходники. Ориентиры по тому, что сейчас на складе:

Значения — из технических паспортов, для ориентировки при подборе. Под конкретный режим их надо сверять по паспорту на выбранное исполнение: у плёнок, тканей и трубок внутри одной группы пределы разные. Отдельно отметим, что у пенопласта Airex C70 температурной строки в паспорте нет — если режим горячий, эту позицию надо уточнять, а не считать по аналогии с ПВХ Фомипластикс.

Это три разные величины, и в паспортах они стоят разными строками. Путать их — источник самых дорогих ошибок подбора.

• Рабочая температура — предел длительной эксплуатации изделия.
• Температура стеклования (Tg) — точка размягчения матрицы. Выше неё изделие теряет несущую способность.
• Теплостойкость — результат конкретного метода испытаний (например, по DIN 53424). Рабочей температуре она не равна.

Ещё две строки, которые нельзя брать за предел эксплуатации: кратковременная температура — пик, допустимый ограниченное время (например, у разделительной плёнки 230 °C длительно и 260 °C кратковременно), и температура отверждения — это режим техпроцесса, а не то, что деталь выдержит в работе.

Около 205 °C, и определяет его не препрег. Разделительная плёнка допускает 230 °C и кратковременно 260 °C, но полиамидная вакуумная плёнка и липкая лента ограничены 205 °C — они и задают предел.

Для более высоких режимов плёнку, жгут и ленту меняют на высокотемпературные. Из наличия самая теплостойкая вакуумная плёнка — на 230 °C, а герметизирующие жгуты есть только на 150 и 205 °C. То есть режим выше 205 °C требует отдельного подбора расходников — напишите нам, подберём под ваш режим то, что реально можно поставить.

Два основных пути.

1. Механически обработанная модельная плита. Быстро и точно, годится для прототипов и небольших серий. В наличии плиты Карбомолд плотностью 0,55 / 0,67 / 0,7 / 0,8 / 1,0 / 1,2 / 1,4 / 1,7 г/см³: чем выше плотность, тем лучше держатся кромка и мелкий рельеф и тем выше стойкость к съёмам; 0,55 г/см³ — макетная, под проверку геометрии. Ограничение — теплостойкость: обычные плиты держат порядка 66–77 °C, теплостойкое исполнение ПМ-А-07ТС — до 130 °C. Для горячего отверждения этого мало.

2. Композитная матрица, снятая с модели. Для высокотемпературной оснастки есть оснасточное связующее Резикарб Молд — рабочая температура до 180 °C, температура стеклования не менее 190 °C. На нём делают матрицы под препреговое и автоклавное формование.

Из наличия:

• Воск СПЛИТ-ВАКС (до +90 °C) и высокотемпературный СПЛИТ-ВАКС-ВТ — проще всего в работе, допускают подновление между съёмами. Обратная сторона: воск может переходить на изделие, и тогда поверхность остаётся липкой.
• СПЛИТ ППР-01 и двухкомпонентный разделительный и порозаполняющий СПЛИТ ППР-02 (до 250 °C) — полупостоянные, дают более чистый съём и держат высокую температуру.
• LiquiSplit 505 и 506 — полупостоянные составы для серийного съёма.

Новую оснастку из модельной плиты сначала порозаполняют — иначе разделитель уйдёт в поры и первый же съём будет с задирами. Полный список — в разделе разделительных составов.

По материалам, которых у нас нет, мы данных не даём — это был бы совет наугад, а разделитель ошибок не прощает: неудачная пара «оснастка + связующее» кончается приклеенной деталью и испорченной матрицей.

Проверять надо на образце вашей системы: сделать пробный съём на небольшой площади в том же режиме, что и на изделии. Если хочется остаться в проверенном — берите разделитель из наличия под свою температуру.

Для нагруженных соединений — конструкционный клей. В наличии эпоксидный теплостойкий конструкционный клей в фасовках 58 и 450 г и Резивер-КИ 0,57 кг. Для фиксации сухой выкладки перед пропиткой — эпоксидный клей-спрей Резивер-спрей 520 мл (именно фиксатор, не конструкционный клей).

Если деталь не нагружена — например, модель стоит на полке и держит только собственный вес — подойдёт любой цианакрилатный или эпоксидный клей общего назначения. В любом случае решающее значение имеет подготовка поверхности: зашкурить, обезжирить, обеспылить и дальше строго следовать рекомендациям производителя клея.

Обязательно. И углеродные, и стеклянные волокна при перегибах растрёпываются и ломаются; филаменты повреждают кожу и раздражают слизистые дыхательных путей. Длительный контакт без средств защиты приводит к острым и хроническим заболеваниям кожи и дыхательных путей — контактный дерматит от стеклоткани дело обычное.

Минимальный набор: респиратор, перчатки, очки, спецодежда или одноразовый комбинезон. Отдельно: стеклоткань — не декоративный и не бытовой материал; для изделий, контактирующих с кожей, надо искать ткани из натуральных или допущенных к такому контакту синтетических волокон.

Эпоксидные смолы отверждаются кислыми и щелочными отвердителями, поэтому нужен патрон класса «от органических паров, кислых газов и аммиака» — у 3M это 6059.

Летучих веществ эпоксидные системы выделяют меньше, чем полиэфирные, поэтому ресурс патрона выше. Ориентировочные цифры:

• постоянная подготовка смеси смола/отвердитель, работа с открытыми ёмкостями, ручное формование — замена каждые 30 минут;
• нерегулярный ограниченный контакт с небольшой открытой поверхностью смолы или работа с уже подготовленной смолой (например, инфузия) — около 8 часов, одна рабочая смена;
• нахождение в помещении, где ведутся работы, без непосредственного контакта со смолой — до 24 часов, три смены.

Цифры именно ориентировочные. При затруднении дыхания или появлении запаха тех веществ, от которых должна идти защита, патрон меняют немедленно. При значительном загрязнении воздуха ресурс может упасть до 10 минут и менее; при высоких концентрациях нужен изолирующий или шланговый противогаз.

Зависит от конкретной системы смолы и отвердителя — смотрите паспорт на выбранную марку. В целом эпоксидные системы менее токсичны, чем полиэфирные, и на стадии ведения работ, и при дальнейшей эксплуатации готового изделия. Работы ведут при приточно-вытяжной вентиляции и в средствах защиты.

Таких данных у нас нет, и придумывать их для проектировщика нельзя. Расчёт параметров вентиляции по ПДК делают на основании анализа выделяемых паров — его выполняет аккредитованная лаборатория для вашего конкретного техпроцесса, помещения и набора материалов.

Опишите задачу в форме внизу этой страницы: обращение попадает в CRM и уходит технологам, а вы получаете номер обращения. Либо позвоните +7 (499) 281-66-33 или напишите на info@carbocarbo.ru. Если вопрос конфиденциальный — телефон или почта, без формы.

По части позиций в каталоге есть отдельные товары с пометкой «Образец:» — например, образцы препрегов ResiFibe CP1515 на стеклоткани AeroGlass+ и на углеткани, образец связующего Резикарб Пром. Их можно заказать как обычный товар.

По остальным материалам возможность отправки образцов и условия уточняйте у менеджера.

Способы доставки и расчёт — на странице «Доставка». Доступна доставка до пункта выдачи СДЭК: полный список ПВЗ есть отдельной страницей, а при оформлении заказа пункт выбирается в разделе «Доставка» — без выбора ПВЗ оформление не продолжится.

Самовывоз — со склада; адрес, режим работы и схема проезда на странице «Контакты».

Отгрузки за пределы России возможны, но условия зависят от страны, состава заказа и требований к документам. Это всегда отдельный разговор до оформления: напишите на info@carbocarbo.ru или оставьте запрос в форме внизу, указав страну и что именно нужно.

Промокод вводится на этапе оформления заказа, в отдельном поле. В уже оформленный и оплаченный заказ добавить его нельзя.

Если код вводили, а скидка не применилась — напишите на info@carbocarbo.ru, указав номер заказа и код. Менеджер проверит, что произошло.

Да, у компании есть обучающий центр: программы по вакуумной инфузии, препреговой технологии, вакуумированию и контактному формованию. Программу подбирают под задачу — подходит и новичкам, и тем, кто уже работает и борется с повторяющимися дефектами: пористостью, непроливом, отслоениями.

Подробнее — на странице «Обучающий центр».